Arbejdsmekanismerne indbefatter hejsemekanismen, bevægelsesmekanismen, løftemekanismen og svingmekanismen; disse omtales samlet som de "fire hovedmekanismer" i en kran.
'Hejsemekanismen' er den mekanisme, der bruges til at opnå lodret løft af materialer. Det er en uundværlig komponent i enhver kran og udgør derfor den mest kritiske og grundlæggende mekanisme i maskinen.
'Køremekanismen' er den mekanisme, der letter den horisontale transport af materialer gennem bevægelse af enten selve kranen eller dens vogn. Det er kategoriseret i sporløse og skinne-monterede typer; desuden, baseret på deres drivmetoder, klassificeres de i selvkørende- og bugserede typer.
'Luffe-mekanismen' er en arbejdsmekanisme, der er unik for svingkraner. Den fungerer ved at ændre længden og/eller elevationsvinklen på udliggeren (bommen) for at justere kranens arbejdsradius.
'Svingemekanismen' gør det muligt for udliggeren at rotere rundt om kranens lodrette akse, og derved letter bevægelsen af materialer inden for et cirkulært rumligt hylster. Kraner opnår målet om at transportere materialer enten gennem den uafhængige betjening af en enkelt mekanisme eller gennem den koordinerede betjening af flere mekanismer.
Drev-enheder
Drev-enheder er de-strømgenererende enheder, der bruges til at aktivere arbejdsmekanismerne. Almindelige drivanordninger omfatter elektriske drev, forbrændingsmotordrev og manuelle drev. Elektricitet er en ren og økonomisk energikilde; følgelig repræsenterer elektriske drivsystemer den dominerende drivtype for moderne kraner. Næsten alle skinnemonterede-kraner, hejseværker og elevatorer-såvel som andet løfteudstyr, der opererer inden for et begrænset område,-bruger elektriske drev. Omvendt anvender mobile kraner, der er i stand til at køre over lange afstande (såsom lastbilkraner og larvekraner), typisk forbrændingsmotorer. Manuelle drev er velegnede til små, letvægts løfteudstyr; de tjener også som hjælpe- eller reservestrømkilder til visse maskiner eller som midlertidig strøm under nødsituationer eller ulykker.
Indlæs-håndteringsenheder
Last-håndteringsenheder er de komponenter, der etablerer en fysisk forbindelse mellem materialet og kranen-enten ved at hejse, gribe, suge, fastspænde, støtte eller på anden måde-lette løft og transport af materialet. Den specifikke type last-håndteringsanordning, der anvendes, afhænger af kategorien, den fysiske form og volumen af det materiale, der løftes. For eksempel bruger emballerede eller diskrete genstande typisk kroge eller løfteringe; bulkmaterialer (såsom korn eller malm) anvender almindeligvis gribere eller tragte; og flydende materialer håndteres ved hjælp af beholdere, tanke eller lignende beholdere. Der er også specialiserede løfteanordninger, der er designet til specifikke materialer-såsom overliggende monorail-sprederbjælker til håndtering af aflange genstande, elektromagnetiske patroner til løft af ferromagnetiske materialer, roterende kroge, der er specifikt brugt i metallurgiske sektorer, samt materiale-håndteringsanordninger som skrueaflæssere og skovl-spredere, containere og spredningsanordninger til specialskive{{9}. Valget af en passende materiale{11}}håndteringsenhed kan reducere den fysiske anstrengelse, der kræves af operatører, og forbedre den operationelle effektivitet markant. At forhindre utilsigtet tab af byrder-og derved sikre både personalets sikkerhed og integriteten af de løftede genstande-udgør det grundlæggende sikkerhedskrav for alle sådanne materiale{15}}håndteringsenheder.
Metal struktur
En krans metalstruktur er en stålramme konstrueret ved hjælp af valsede metalprofiler (såsom vinkelstål, kanalstål, I-bjælker og stålrør) og stålplader som dens primære komponenter. Disse komponenter forbindes -typisk gennem svejsning, nitning eller boltning-i henhold til specifikke strukturelle designregler for at understøtte både kranens egen egenvægt og dens operationelle nyttelast. Vægten af metalstrukturen tegner sig typisk for cirka 40 % til 70 % af kranens samlede vægt-et tal, der kan stige til så højt som 90 % i tunge-kraner-, mens dens fremstillingsomkostninger repræsenterer over 30 % af kranens samlede produktionsomkostninger. Baseret på deres konstruktion kan metalstrukturer bredt kategoriseres i to typer: massive-vævsstrukturer (fremstillet af stålplader, også kendt som kasse-bjælkestrukturer) og gitterstrukturer (typisk fremstillet af valsede profiler, almindeligvis set i gitterbomme og gittersøjler). Disse udgør de grundlæggende lastbærende-elementer i kranens metalramme. Disse primære lastbærende-elementer omfatter søjler (aksiale-lastelementer), bjælker (bøjningselementer) og bomme (elementer, der er udsat for kombineret kompression og bøjning); forskellige kombinationer af disse elementer giver anledning til kraner med forskellige funktionelle muligheder. De operationelle egenskaber ved en krans metalstruktur er defineret af kompleks spændingsfordeling, betydelig egenvægt, højt materialeforbrug og iboende strukturel mobilitet.
Kontrolsystem
Styresystemet anvender elektriske og hydrauliske undersystemer til at styre bevægelsen af kranens individuelle mekanismer og maskinen som helhed, hvilket letter forskellige løfteoperationer. Dette kontrol- og kommandosystem omfatter en række controllere, displaygrænseflader, tilknyttede komponenter og elektriske kredsløb, der fungerer som den primære grænseflade for menneskelig-maskineinteraktion. Derfor er principperne og kravene til sikkerhedsergonomi mest håndgribeligt inkorporeret i dette system. Driftsstatus og integritet af dette system bestemmer direkte kvaliteten, effektiviteten og sikkerheden af hele løfteoperationen.
En vigtig forskel, der adskiller kraner fra andre generelle-maskiner, er deres kombination af en massiv, mobil metalstruktur og den koordinerede drift af flere uafhængige mekaniske undersystemer. Karakteristika såsom intermitterende cyklisk drift, variable løftebelastninger, inkonsistente bevægelsescyklusser på tværs af forskellige mekanismer, asynkron belastning af komponenter og samarbejdsoperationer, der involverer flere medarbejdere, forværrer yderligere kranernes operationelle kompleksitet. Disse faktorer giver anledning til adskillige sikkerhedsrisici, udvider omfanget af potentielle farer, skaber flere ulykkes-udsatte punkter og har potentiale for alvorlige konsekvenser; kransikkerhed er derfor af afgørende betydning.